在咱們壓鑄行業(yè)中，無論是剛?cè)胄械模€是在行業(yè)打拼多年，總是會或多或少的遇到這些壓鑄中常見的幾個問題，下面咱們就一起看看咱們壓鑄常見的問題是哪些？看看自己是否也遇到過這些問題，然后一起學習怎么解決這些問題：

 

1、【錘頭卡死】

要想避免錘頭卡死，可以從兩方面著手：1、在生產(chǎn)中，常測量溫度，避免錘頭、司筒溫度過高造成錘頭卡死；2、材料的使用，應選擇優(yōu)質(zhì)的合金材料，避免雜質(zhì)的滲入，在投放回料的時候，也要注意不要讓雜質(zhì)混入，這樣才能避免雜質(zhì)黏著在錘頭上，造成錘頭卡死。

 

2、【壓射頭卡在鵝頸】

遇到錘頭卡死的問題，首先等到設備都處于常溫狀態(tài)，嘗試轉(zhuǎn)動錘頭。如果轉(zhuǎn)不動，那就采用換司筒的方式解決問題，將錘頭取出。如果想很快的解決卡死問題，最快的辦法就是換料壺。

 

3、【壓鑄機打料時，常常會出現(xiàn)打幾十模，料就打不出的情況，常要等幾分鐘后方可打料】

一般遇到這類情況，應該是射咀頭或咀身堵住了。這時，觀察下料頭頂端是否沒有亮點，如果全是斷面灰色，就說明堵咀了。解決方案如下：1、將射咀溫度適應調(diào)高；2、打離咀情況時間調(diào)低0.1到0.2秒；3、定模冷卻水稍稍關小點。

 

4、【壓鑄薄壁件產(chǎn)品時易開裂】

可以從以下幾點去分析：1、材料可能有問題，壓鑄件材料的使用，盡量控制廢料的比例不要超過30%；2、模具開設不好，一是頂出力不平衡；二是冷卻水的開設不合理導致模具溫度不均衡，單是充填流動不合理。3、工藝參數(shù)選擇不當，工藝參數(shù)問題主要在留魔時間和頂出延時時間上出錯，留模時間不宜長，每mm壁厚3s左右；頂出延時不能長，一般0.5-2s。

 

5、【ADC14材料壓鑄加工時反饋材料偏硬，易磨損刀具的情況】

解決這個問題，可以從以下幾點看入：1、最關鍵是才來哦的成分內(nèi)不容許有雜質(zhì)產(chǎn)生，也就是說硬質(zhì)點，最好全部應新的原始材料配比，不能用再生材料，特別是S1元素的品質(zhì)要好；2、應該采用專門為這些比較硬的合金而生產(chǎn)的寶石刀片，一般使用壽命有7天左右。

 

6、【疑惑為啥有些鋁壓鑄件在磨光時會有黑斑？】

一原因有幾種：可能是氧化矽或氧化鋁錠解決問題。但最大可能性來自于脫模劑，噴太多脫模劑或脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱溶鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。碳分子和聚合物混合，在鋁鑄件形成時，被包含在表層成為我們看見到的黑斑。所以減少噴涂劑的濃度，改用別的噴涂劑；或加長噴涂后的吹風時間。

 

7、【在壓鑄過程中，有時出現(xiàn)金屬外濺的情況】

為什么有時出現(xiàn)金屬外濺的情況？原因可能有幾種：動、定模間合模不嚴密，兩者的間隙較大；或鎖模力不夠造成金屬外濺；或是壓鑄機動、定模安裝不平行造成；或是支板跨度大，壓射力致使套板變形，產(chǎn)生噴料。碰到以上原因可以通過以下調(diào)試解決外濺的情況：重新安裝模具；加大鎖模力：調(diào)整壓鑄機，使動、定模安裝板相互保持平行；在動模上增加支板，增加套板的剛度。

 

8、【鋁壓鑄的孔內(nèi)加工，為什么不能超過0.25mm？】

為了適合壓鑄，人們在壓鑄用的鋁合金內(nèi)加了很多硅。鋁合金在模具內(nèi)凝結(jié)時，這些硅會浮到表面上，形成一層硅膜硬度非常硬、非常耐磨，一些OEM設計師就利用這個特性，將壓鑄件的孔內(nèi)表面直接設計為軸承面。這個硅表面層，一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多，這個軸承面的壽面就會縮短。

 

9、【壓鑄件陽極氧化后有花紋產(chǎn)生的原因有哪些？】

1、目前主要還是噴涂、壓射油散布不均勻，在局部聚齊，而導致表層鋁合金成分異?；虺霈F(xiàn)冷隔花斑，所以出現(xiàn)了氧化后花紋的現(xiàn)象；氧化花紋的紋路與壓鑄件上的紋路基本上是一致。2、因為高速切換位置不適當，導致產(chǎn)生欠鑄，氧化后會有花紋。3、教科書上說氧化槽銅離子含量過高，也是產(chǎn)生花紋，但這種情況很少見。

 

10、【壓鑄模具粘料】

壓鑄模具粘料了怎么辦呢？首先檢查模溫是否正常，適降低合金液澆注溫度和模具溫度；2、檢查脫模劑配比是否異常，嘗試更換脫模劑，調(diào)試噴涂位置表面進行拋光，對已氮化過的模具，慎重拋光，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；4、改進澆注系統(tǒng)設計結(jié)構(gòu)，避免合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯；5、修改模具冷卻系統(tǒng)；6、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)，適當降低壓射速度，縮短二速行程。

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